Az ipari folyadékszűrés feladata, hogy a folyékony és a szilárd anyagot elválassza egymástól. Ebben a blogbejegyzésben annak járunk utána, hogy mik a szűrési folyamat elemei és milyen folyadékszűrési eljárások léteznek.

Szűrési folyamat

A szűrési folyamat során a folyadékot elválasztják a szilárd anyagoktól. Mindez úgy történik, hogy a szűrendő folyadék átáramlik a szűrőközegen, a szilárd elemeket pedig ez visszatartja. A megszűrt folyadék a szűrlet, a folyamat közben nyomáskülönbség lép fel, ezt pedig szűrőellenállásnak nevezzük. A szűrőközegen tehát fennmaradnak a szilárd anyagok, ezek alkotják a szűrőlepényt.

Alapvetően a folyadékszűrési eljárások két típusát különböztetjük meg: van a statikus szűrés és a dinamikus szűrés. A statikus szűrés lényege, hogy a közegek között nyomáskülönbség lép fel, ami lehetővé teszi az elválasztást. Érdemes megjegyezni, hogy a szűrőberendezés felépítésétől függően különbséget kell tenni a felületi, a réteg, a térbeli és a mélységi szűrés között. A másik változat a dinamikus szűrés, vagyis a membránszűrés, ez keresztáramú szűrést tesz lehetővé. A szűrlet tehát az áramlás irányára merőlegesen szívódik fel.

Szűrési folyamat elemei

A szűrési folyamat meglehetősen összetett. Az első lépés az anyag betöltése, mely során a szűrendő anyagot bejuttatják a szűrőgépbe. Ez általában szivattyú segítségével történik, de egyes esetekben a gravitációt hívják segítségül.

A következő fázis az előpréselés, ami a legtöbb szűrési folyamat során elhanyagolható. Ugyanígy a mosás sem kötelező minden esetben.

Az utópréselés szakaszában a membránlapokba nagy nyomású levegőt vagy vizet juttatnak, aminek hatására a membránlap kitágul és összepréseli az összegyűlt iszaplepényt. Az utópréselés esetén a felső határ átlagosan 16 bar, így szárazabb iszaplepény hozható létre. Ez a lépés csak olyan gépeknél fontos, amelyek rendelkeznek membránlappal.

A lefúvatás során a betöltő csövön át nagynyomású levegőt juttatnak a zárt szűrőlapkötegbe, ez eltávolítja a fennragadt szűrletet és hozzájárul a lepény száradásához. Végül, a lepényürítés során az iszaplepényeket eltávolítják a szűrőgépből és megtörténik a lapmozgatás is.

Folyadékszűrés alkalmazási területei

Ipari gyártásban a leggyakrabban kenőfolyadékokat, olajokat és hűtőfolyadékokat szűrnek. A gyártás mellett a vegyipar, a gyógyszeripar és az élelmiszeripar a szűrőberendezések nagy felhasználója. Esetükben a megszűrni kívánt anyag jellemzően technológiai folyadék.

A szűrési technológiák alkalmazása azonban itt nem áll meg. Ezeket a megoldásokat alkalmazzák hálózati vízszűrés, tavak, folyók, kútvizek szűrése esetén, fűtési rendszereknél és a hőcserélők vizének szűrése során. Ipari környezetben a folyadékszűrési eljárásokat használják nyílt és zárt hűtővizek szűrésére. Az erőművekben a kondenzvíz szilárd anyagait távolítják így el, míg a mezőgazdaságban a termálvizek és az öntözővíz szűrésére alkalmazzák ezeket a berendezéseket.

A megfelelő folyadékszűrő kiválasztása

Ahhoz, hogy a megfelelő folyadékszűrőt sikerüljön kiválasztani, nem árt végiggondolni, hogy mekkora a szűrni kívánt folyadék hozama, a hőmérséklet, a nyomás, a viszkozitás, a szemcsék mennyisége és mérete.

A szemcsék mérete meghatározó a szűrő kiválasztásánál. Mikroszűrésnek nevezzük, amikor a szemcseméret 1-0,1µm közötti, ilyenek például a baktériumok. Ultraszűrés, amikor a méret 0,1-0,001µm között mozog, ezt használják a vírusok kiszűrésére és a szennyvíztisztítás során. Nanoszűrésről akkor beszélünk, ha a szemcse 10-1 nm méret, fordított ozmózisról pedig 1 nm alatt beszélünk, ilyen például a vezetésképesség csökkentése és a sómentesítés.

A Makrofilt egyedi igényekre szabott szűrőrendszereket kínál minden ágazat számára. Ismerje meg cégünket és vegye fel velünk a kapcsolatot!

Az ATEX az Európai Unió irányelvének rövidítése, ami a robbanásveszélyes környezetben használt berendezésekre és védelmi rendszerekre vonatkozik. Lényege, hogy a létesítmény területét a robbanásveszély mértékétől függően zónákra kell osztani, és ez alapján elhelyezni a különféle berendezéseket, gépeket. Ismerjük meg részletesebben az ATEX-et!

Mi az az ATEX?

Az ATEX szabályozást 2014. február 26-án fogadta el az Európai Parlament és a Tanács. Ez a 2014/34/EU irányelv, ami arra vonatkozik, hogy a robbanásveszély fényében milyen módon lehet elhelyezni a berendezéseket és ezeknek milyen tulajdonsággal kell bírniuk. A szabályozás célja az volt, hogy az EU-ban fennálló bevett gyakorlatok harmonizációja megtörténjen.

Felmerülhet a kérdés, hogy miért van erre szükség, hogy következhet be egy üzem területén robbanás. A robbanásveszély akkor áll fenn, amikor a levegőben lévő por, a gázok, a gőzök vagy éppen a köd úgy elegyedik, hogy a berendezések működésük közben belobbanthatják ezt a keveréket. A robbanásveszély bárhol fokozódhat, vannak azonban ágazatok, ahol különösen ügyelni kell erre, például a bányákban, petrolkémiai üzemekben, malmokban.

Éppen ezért egy olyan rendszert dolgoztak ki a szakértők, ami szabályozza, hogy milyen környezetben milyen tanúsítvánnyal rendelkező gépeket lehet használni. Ez a jogszabály kiterjed magukra a berendezésekre és a védelmi rendszerre egyaránt. Összefoglalja az egészségügyi és biztonsági követelményeket, illetve a megfelelőségértékelési eljárásokat, amiket a szóban forgó termékek és gépek forgalomba hozatala előtt alkalmazni kell az Európai Unióban. Az ATEX irányelv az EU-n belül érvényes, a végrehajtásáról pedig az egyes nemzetek erre dedikált szervei gondoskodnak.

Minden üzem esetén fel kell mérni a robbanásveszély kockázatát és mindent el kell követni annak érdekében, hogy biztonságos legyen a munkavégzés. Ezt az értékelést elvégezheti az üzem egyik szakértő munkatársa, de egy külsős cég is. Az eredményekről készül egy dokumentáció, ami összefoglalja, hogy a szabályokat figyelembe véve milyen védettségű berendezéseket lehet alkalmazni.

A berendezések kiválasztásakor figyelembe kell venni, hogy hol alkalmazzák majd, a felszín alatt, mélybányászat során, vagy pedig a földfelszín felett. Az is lényeges, hogy gáz vagy por kering a levegőben, ahogy az is, hogy a gép az üzem melyik zónájában fog működni. Ennek meghatározásához elengedhetetlen egy zónatérkép felrajzolása. Nézzük, ez mi alapján történik!

A zónarendszer

A zónarendszer jelölései a következők:

• G: gáz van a levegőben,
• D: por van a levegőben,
• I.: földfelszín alatti tevékenység folyik,
• II.: földfelszín feletti tevékenység folyik.

Ezek alapján a zónarendszer a következőképpen épül fel:

• 0-ás zóna: olyan terület, ahol folyamatosan jelen vannak gáz formájában a robbanásveszélyes anyagok.
• 1-es zóna: olyan terület, ahol alkalmanként jelennek meg a levegőben gáz, köd vagy gőz formában az éghető anyagok.
• 2-es zóna: olyan terület, ahol a robbanásveszélyes anyagok gőz, gáz és köd formájában nem jellemzően vagy rövid ideig vannak jelen.
• 20-as zóna: olyan terület, ahol a por hosszú ideig vagy folyamatosan jelen van a levegőben.
• 21-es zóna: olyan része az üzemnek, ahol a pornak köszönhetően robbanásveszélyes közeg alkalmanként fordul elő.
• 22-es zóna: olyan üzemterület, hol a por és a levegő jellemzően nem alkot robbanásveszélyes elegyet, de ez nem kizárható teljesen.

Vegyünk például egy keverőgépet! Ennek a bemeneti és kimeneti végén elméletben nincs por, egy esetleges üzemzavar esetén azonban jelentős mennyiségű por kerülhet a levegőbe, éppen ezért ezek a területek a 22-es zónához sorolhatók, míg magában a keverőgépben a por jelenléte folyamatos, így az a 20-as zónába tartozik.

Az ATEX azokra a berendezésekre vonatkozik, amik a zónákban működnek. Amelyek nem, azokra nem kell az irányelvet alkalmazni, kivéve, ha kapcsolatban áll egy olyan rendezéssel, ami a zónán belül van. Lényeges felhívni a figyelmet arra, hogy az ATEX nemcsak villamos berendezésekre vonatkozik, hanem minden berendezésre, amit a zónán belül használnak és veszélyforrás lehet. Dokumentált védettséggel kell tehát rendelkeznie például a szivattyúnak és a ventilátornak is.

Ismerd meg vállalatunkat, ahol kizárólag az ATEX minősítésnek megfelelő berendezéseket gyártunk!

https://forderschnecke.de/